Produktion der Saison 2018/19

Die Idee einer finanziell unabhän-gigen Produktion des Autos

Für einen Newcomer ist es ziemlich schwierig, finanzielle Spon-soren zu finden, da man sich noch nicht bewährt hat. Trotzdem wollten wir hinsichtlich der Produktion flexibel für spontan wichtige Entscheidungen bleiben. Also haben wir dem Sponsorenmanager den Auftrag gegeben, Firmen zu finden, mit denen wir über mehrere Jahre hinweg eine kostenfreie Produktion erreichen können. So kamen wir auf OpenLab in Hamburg, das 3D-Drucker und eine 3-achsige Fräse hat, und die Helmut-Schmidt-Universität, die eine fünfachsige Fräse bereitstellt. Mithilfe dieses Sponsorings konnten wir unser Auto kostenfrei herstellen.

Das  Fräsen des Chassis

Zuerst hatten wir einen Frästermin bei Nordmetall, wo wir unser Modell fräsen wollten. Doch vor Ort haben wir bemerkt, dass die dreiachsige Fräse nicht in der Lage war, unsere Konstruktion vollständig fertig zu fräsen. Aufgrund dessen mussten wir unser Modell ändern. Aus diesem Grund musste das Aussehen des Chassis angepasst werden. Das Chassis, welches dann gefräst wurde, hatte wenige Parallelen zu unserer eigentlichen Konstruktion. Doch wir konnten damit nicht vollständig zufrieden sein. Was Aerodynamik angeht, passte es nicht zu unserem Ziel. Es widersprach unserem Motto „Innovation is the answer“. Also wandten wir uns an die Helmut-Schmidt-Universität in Hamburg. Sie hat uns eine fünfachsige Fräse bereitgestellt. Innerhalb von zwei Wochen man uns die Chassis gefräst. Diese Chassis entsprachen unseren Anforderungen. Die Fräse konnte Verrundungen von 2 mm machen. Außerdem wurden drei Dinge durch die Helmut-Schmidt-Universität erledigt, die wir bei Nordmetall nicht machen konnten. Erstens wurden in den Chassis die Achsbohrungen gemacht, indem man, aufgrund der fünf Achsen, das Chassis rotiert und anschließend, von der Seite betrachtet, von oben nach unten gefräst hat. Zweitens hat die Helmut-Schmidt-Universität uns den Block, der nach dem Fräsen übrig geblieben ist, abgefeilt. Das war für uns vorteilhaft, da wir Zeit gespart und das Risiko gemindert haben, da wir in diesem Bereich eher unprofessionell waren. Drittens haben sie die Patronenkammer, wie gewünscht, verlängert. Außerdem haben sie die unebene Oberfläche der Patronenkammer besser bearbeitet, da die Fräse aufgrund der rotierenden Achse, die bei Nordmetalls dreiachsiger Fräse nicht vorhanden war, die Kurven besser fräsen konnte. Insgesamt kostete das Fräsen für die Uni sehr viel Geld, da die Stromkosten für eine Stunde bereits bei 150 € liegen. Vielen Dank an die Helmut-Schmidt-Universität!

Das Drucken der Räder

Unsere Räder wurden mittels eines 3D-Druckers bei OpenLab gedruckt. Wie schon bereits erwähnt hatten die Räder die Rolle der Einhaltung des Gewichts des Autos bei 55,5g - 60g. Die Räder waren für OpenLab dank unserer Konstruktion kostengünstig herzustellen. Mit dem additiven Fertigungsverfahren wurde Schicht bei Schicht das PLA-Plastik aufgetragen. Dabei wurde das Plastik erhitzt, sodass es gut formbar war. Bei unseren Räder konnte es während der Produktion nur eine Toleranz von plus-minus 0,1mm geben, weshalb es hinsichtlich der Einhaltung der Regeln sehr gut war. Die Räder mussten aufgrund des technischen Regelwerkes vollständig gedruckt werden, das bedeutet ohne Hohlräume. Das PLA-Plastik eignete sich besonders gut für die Räder, da es eine optimale Dichte hat und  hinsichtlich der Zeit sehr effizient war.

Das Drucken der Frontspoiler

Die Frontspoiler wurden ebenfalls mit einem 3D-Drucker aus PLA-Plastik bei OpenLab gedruckt. Die Spoiler weisen eine Struktur ähnlich den Flügeln eines Flugzeugs, denn sie können den Wind optimal durchfließen lassen. Bei dem additiven Verfahren waren dabei die Verwendung von PLA-Plastik ebenfalls kostengünstig für OpenLab

Das Lackieren der Chassis

Die Lackierung wurde von Jürs GmbH aufgetragen. Da Polyurethan mit Feuchtigkeit (für uns) eher suboptional reagiert und weil für den  Lack eine spezielle Schicht gebraucht war, wurde eine Grundierung des Typen 2K aufgetragen, damit sich der Lack nicht auflöst und damit der Lack am Chassis dran bleibt. Für die Lackierung wurde Wasserlack verwendet, da es sehr leicht war.

Wenn Sie Interesse haben, uns besser kennzulernen, dann können Sie uns kontaktieren oder uns in der Schule besuchen.

                                                                                     Matthias Claudius Gymnasium

                                                                                     Witthöfftstraße 8

                                                                                     22041 Hamburg

                                                                                     Deutschland

 

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